1、减少设备的泄漏点
加强检测手段，在真空泵生产制造过程中，力求设备漏点尽可能少。空冷凝汽器在制造厂内生产时，每台换热器的单管都进行0.8MPa气密性实验，对翅片管的管端与管板的焊接头进行渗透探伤检查。整台空冷换热器组装完成后进行水压试验，按照《压力容器安全技术监察规程》的要求，在空冷管束中充满水，排尽其中的空气，同时尽量保持管束外表是干燥的，以便于检查漏点。当管束的壁温与液体温度接近时，缓慢升压至设计压力0.15MPa，确定无泄漏后，继续升压至试验压力0.18MPa，保证30min不变化。然后降至0.144MPa，保压一定时间检查，检查期间压力保持不变，即表示水压试验合格。
2、提高安装质量
对结合点进行探伤检查，另外在设计上尽量减少现场安装时的结合点，使现场安装工作的焊接量尽可能少。
3、合理选择真空泵
进入系统的空气量不但与蒸汽量有关，更主要的与处于真空状态下的各个设备的严密性和安装质量有关。真空系统的严密性一般以真空下降速度来评定。大型直接空冷凝汽器所有接口一般都采用焊接结构，阀门、水泵等设备采用水封结构，使系统的密封性大大提高，漏入的空气量大大减少。我国GB/T5578《固定式火电汽轮机技术条件》中规定，大于100MW的机组，真空下降速度不大于0.266kPa/min。国内已施工的部分项目规定：对空冷凝汽器及其系统进行分部气密性试验，试验压力为0.04MPa。试验标准为:24 h平均压降，分部试验控制在0.2 kPa/h以内，系统压降控制在0.4kPa/h以内。
从制造厂商的角度来说，要能保持机组的真空，必须提高产品的质量，使空冷凝汽器的密封性处于优良的状态。设计时也要考虑到尽量减少现场安装和焊接工作量，以减少引起密封不良的可能。加上真空泵的合理选择，就能使空冷机组的运行达到经济、安全的要求。 |
